CONCEPTOS Y DEFINICIONES
Un Poka-Yoke es una técnica de inspección para mejorar la calidad que se aplica con el fin de prevenir errores en la operación de un sistema, o para hacer que éstos no pasen inadvertidos y puedan ser corregidos. Su finalidad es entonces la eliminación de los posibles errores –y condiciones que los generan- en tanto son estos los causantes de los defectos presentes los productos finales.
Si bien ayuda a evitar defectos en el producto final, también pone gran parte de la carga de inspección en el sistema de producción, facilitando y reduciendo la carga del personal. De este modo se logra mejorar los resultados de las tareas de inspección, permitiendo que los operarios dirijan más de sus esfuerzos en actividades que agreguen mayor valor al producto.
Este tipo de sistemas se convierte en importantes apoyos a la gestión de procesos, pues al eliminar los defectos no sólo se evita incurrir en costos asociados a los desperdicios, sino también en aquellos generados por concepto de los re-procesos y consumo de recursos adicionales.
Los ocho principios filosoficos del Poka- Yoke.
- La construcción de la calidad se hace dentro de los procesos.
- Todos los errores sin intención y los defectos pueden ser eliminados.
- Deje de hacerlo mal y empiece a hacerlo bien.
- No piense en excusas, piense en cómo hacerlo bien.
- Una posibilidad del 51% de éxito es suficientemente buena para emprender una idea.
- Los errores y defectos pueden ser reducidos a cero cuando entre todos se trabaja conjuntamente para eliminarlos.
- Varias cabezas piensan mejor que una.
- Persiga la causa real de los problemas.
Error y defecto.
Inspección.
Antes que nada para entender un sistema de calidad de tipo Poka-Yoke se debe reconocer la diferencia entre un error y un defecto.
Un defecto es cualquier característica que se salga de las especificaciones requeridas en un producto, y que como consecuencia hagan que éste deba ser rechazado. Es considerado entonces un resultado.
Un error es cualquier equivocación o falla cometida en la ejecución de una actividad durante el proceso productivo. Se considera que un error es la causa de los defectos, aunque no necesariamente un error siempre conlleve la generación de un defecto.
Inspección.
La inspección se refiere a la actividad de evaluar las características de un producto, componente o material, y determinar si éstas son consistentes con los requisitos y especificaciones de fabricación. De igual modo aplica en la prestación de servicios.
Inspeccion de criterio.
Es la más básica y se refiere a la búsqueda y detección de defectos. Esta se hace con el fin de corregir el defecto o descartar el producto afectado.
Mejorar la inspección de criterio no reduce la tasa de defectos ocurridos durante las operaciones, en cambio la mejora en los procesos sí. Es por ello que siguiendo la metodología del pensamiento Poka-Yoke, a los procesos se les incluye mecanismos y métodos a prueba de errores, los cuales se pueden definir a partir de otros tipos de inspección y así determinar las acciones correctivas que pueden llevarse a cabo para reducir efectivamente la tasa de defectos.
Durante el procesamiento debe ser informado cualquier defecto que se descubra, de manera que se puedan tomar medidas para corregir el método o condición de procesamiento que dieron lugar a la ocurrencia del defecto e incluso del error.
Se parte de que la calidad puede ser razonablemente asegurada sólo cuando se construye en el proceso, y cuando la inspección proporciona la retroalimentación inmediata y precisa sobre la causa de defectos, en lugar de al final del proceso.
Tipos de inspección informativa:
En la Auto Inspección, el operario inspecciona el producto que él mismo procesa. Dos inconvenientes que puede presentarse en este tipo de inspección son: que el trabajador puede tener criterios sesgados/subjetivos y aceptar ítems que deberían ser rechazados y que puede cometer errores sin intención.
Auto Inspección Mejorada. La auto inspección puede ser mejorada con la implementación de dispositivos que detecten defectos o errores inadvertidos, dando aviso inmediatamente al operario. Este tipo de dispositivos son llamados mecanismos “aprueba de errores” o Poka-Yoke. (Corrector de ortografía, el subrayado de color rojo o verde en los documentos de Word, los e. mails cuando van a ser enviados sin texto o sin asunto, enchufes que sólo encajan en una forma, el bloqueo de celulares, los campos en páginas web que sólo admiten determinados tipos o cantidad de caracteres, etc.)
La Inspección Sucesiva proporciona tanto mayor objetividad como una retroalimentación inmediata. Antes de procesar un producto, los operarios inspeccionan que éste haya salido de la operación anterior en condiciones adecuadas.
Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumenten los defectos, se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto y es utilizada para prevenir los defectos más que para corregirlo.
La acción es llevada a cabo entonces en la etapa del error, y no en la del defecto, con el fin de prevenir que los errores se conviertan en defectos.
Busca controlar las condiciones que desde la fuente afectan la calidad del producto. La inspección vertical en la fuente, rastrea problemas devolviéndose a través del flujo del proceso con el fin de identificar y controlar las fuentes externas que afectan la calidad. La inspección horizontal de la fuente busca detectar y controlar las condiciones que afectan la calidad dentro de la operación misma.
Tipo de inspección
Criterio
Informativa
En la fuente
Objetivo
Identificar y descartar elementos defectuosos.
Prevenir y corregir defectos.
Permite identificar errores de manera previa y prevenir defectos.
Momento en que se lleva a cabo
Al final de la operación o del proceso.
Durante las diferentes operaciones del proceso productivo.
En cualquier momento del proceso, incluso previo o posterior.
Punto de partida
Parte de la ocurrencia de un defecto.
Parte de la ocurrencia de un error o defecto.
Previo a la ocurrencia de un posible error o defecto.
Encargado
Operario
Operario
Analista
Métodos de inspección del Poka- Yoke.
Una inspección propiamente del tipo Poka-Yoke, es aquella que incluyen en la operación métodos o dispositivos que permiten detectar o impedir la ocurrencia de un error y por ende de posibles defectos. La inspección por métodos Poka-Yoke, logran una inspección del 100% a través de estos dispositivos, los cuales funcionan como advertencias y barreras físicas de control.
Como método de control puede detener la operación para corregir los errores y como método de advertencia, por medio de señales acústicas o visuales, busca dar aviso los operarios sobre algún problema que se esté presentando durante la operación.
DISPOSITIVOS Y ESTRATEGIAS DE DETECCIÓN DE DE ERRORES.
Dispositivos de alerta: llaman la atención de los operarios generando advertencias visuales o acústicas que permiten al operario enterarse de la ocurrencia de algún tipo de error o anormalidad. Para garantizar que los estímulos de alerta si sean percibidos conscientemente por el empleado se recomiendan que sean luces parpadeantes y sonidos que alternen distintas escalas de timbre, de modo que el operario no pueda pasarlos desapercibidos.
Advertencias en cuando se va a enviar un correo electrónico sin asunto o texto.
Las funciones de los correctores de ortografía que subrayan en rojo o verdes posibles errores.
Alarmas en de temperatura, presión, velocidad, etc.
Avisos de posibles errores en hojas de cálculo de Excel.
Guías o topes:
Forma de las ranuras de encaje en enchufes según la corriente que manejan y memorias USB.
Tamaño y forma de los tornillos utilizados en ensambles que tienen gran cantidad de componentes.
Piezas manufacturadas para que durante su ensamble sólo puedan encajar en una única forma (la correcta).
Forma de los disquetes, CD’s, memorias SD y microSD.
Métodos de valores fijos. advierten si se ha realizado un número determinado de movimientos o acciones específicas, lo cual indicaría que el proceso se realizó correctamente. Aplica principalmente para casos en que las operaciones son realizadas un número determinado de veces, de forma repetitiva y estandarizada.
Procesos de empaque: número de ítems debe ser igual al número de empaques que se utilizó.
O si se tienen que empacar varios elementos, si se conoce el número de elementos iniciales y el número de bolsas, se debería saber si debe sobrar o no alguna cantidad de ítems, y en qué cantidad.
Si un ítem requiere de determinada cantidad de un mismo componente, puede apilarse cantidades fijas del componente, de modo que se deba usar la totalidad apilada para la elaboración de un sólo ítem. De tal modo que el operario no tenga que contar los componentes en la elaboración de cada ítem, lo cual es muy susceptible a la posibilidad de errores más cuando la operación debe repetirse muchas veces.
Dispositivos de conteo como en tareas de escaneo, pues puede verse la cantidad de archivos guardados, la cual debe corresponder con el número de archivos físicos que había en el lote a procesar.
Cuando el producto requiere de varias operaciones que son difíciles de identificar luego de que ya fueron realizadas, para evitar que por descuido los productos pasen varias veces por una misma operación estos pueden ser marcados con algún rótulo o cintas de colores que permitan determinar por qué operaciones ha pasado. De igual modo esto se puede lograr también, disponiendo de ubicaciones bien diferenciadas de los productos en las distintas etapas del proceso.
Ciertamente antes de implementar cualquiera de estas estrategias es importante determinar el sistema de inspección que mejor se acomodaría a los requerimientos de cada operación o proceso, ya sea para control o para la advertencia de problemas advertencia.
ORÍGENES DE LA HERRAMIENTA.
El termino Poka-Yoke se ha transformado en diversas formas desde que surgió con el ingeniero japonés Shigeo Shingo quien fue el desarrollador de la idea de crear una herramienta para alcanzar cero defectos en los procesos productivos eliminando así las inspecciones de control de calidad y plasmo su idea en la fábrica de Toyota.
Inicialmente el método propuesto fue llamado “a prueba de tontos” y comprendiendo que el nombre de este método afectaba negativamente la imagen de los operarios, Shingo adopto posteriormente el término de Poka-Yoke siendo esta expresión traducido “A prueba de errores o de fallas”.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
El factor humano.
Si bien el Poka-Yoke considera al operario dentro de su
esquema metodológico, e incluso en sus principios filosóficos está consignado
que Varias cabezas piensan mejor que una, puede llegar a darse que los
operarios queden relegados al papel de simples informantes e incluso que se les
vea tan sólo como un factor susceptible de cometer errores. No obstante esta
situación, es bueno aclarar que el sistema no riñe con la posibilidad de darle
mayor participación al operario.
Existen otras herramientas –como el kaizen o los círculos de
calidad- que por el contrario ponen gran parte de su peso en el factor humano y
más específicamente en la posibilidad de generar una actitud propositiva en los
operarios, que son quienes más familiarizados están con la cotidianidad del
proceso productivo.
Para el Poka-Yoke esto puede ser una desventaja en términos
del enorme potencial que se estaría desperdiciando. Sin embargo, el no estar
obligado a involucrar de manera muy activa a los operarios puede constituir una
ventaja respecto a las herramientas que si lo están, pues lograr un compromiso
suficiente de parte de los empleados, requiere como base una cultura
organizacional colaborativa, flexible y muy abierta al cambio, además de
entrenamiento y capacitaciones especiales en todos los niveles de la
organización.
Otra ventaja importante es que al fortalecer el proceso de
producción con mecanismos que evitan y advierten de los errores, los operarios
quedan más libres de la carga de la inspección, por lo cual pueden enfocar sus
esfuerzos en actividades que agreguen mayor valor al producto.
La
Implementación.
Respecto a la implementación el Poka-Yoke presenta grandes
ventajas respecto a otras herramientas más robustas. Por sus características
puede aplicarse en cualquier dependencia de la empresa y a cualquier escala,
desde a una sola tarea de una operación que hace parte de un proceso, hasta
toda la organización.
Esta versatilidad sumada con la simplicidad que pueden tener
los dispositivos, otorgan al Poka-Yoke una gran ventaja en costos, sobre todo
en comparación con herramientas que demandan el involucramiento de toda la
organización o gran parte de la ella.
El Alcance.
En general el Poka-Yoke se restringe a la eliminación de
errores y prevención de defectos y es principalmente una herramienta de
inspección. Otras herramientas están más abocadas no sólo a la intervención de
puntos muy específicos y delimitados de las operaciones, sino que también
examinan el proceso productivo como un todo, lo que permite hacer cambios
sustanciales en el proceso tales como la modificación, reestructuración o
eliminando operaciones.
Muchas de las
herramientas y sistemas de mejoramiento de la calidad – como el TPM, el KAIZEN
y LOS CÍRCULOS DE CALIDAD-, conllevan no sólo la mejora de la calidad de los
productos sino también una mejora en las dinámicas sociales de los empleados
dentro de la empresa, fomentando una cultura y clima organizacionales más
agradables y saludables para éstos.
Pues en términos de la mejora de las relaciones de los
empleados con su trabajo, el Poka-Yoke sólo apunta a reducir la carga de tareas
tediosas como las de inspección para que los operarios puedan realizar
actividades más productivas y satisfactorias.
Los programas de gestión de calidad a menudo se centran en
la preparación y planes de contingencia. Los métodos Poka-Yoke se enfocan en
las posibles causas de defectos y busca intervenirlas para prevenir la salida
de productos defectuosos, evitando que alguno de ellos pueda pasar
desapercibido hasta el final de proceso de producción o incluso que el producto
llegue defectuoso al cliente.
· En qué tipos
de ambientes funciona bien el Poka-Yoke:
- Operaciones manuales en donde se requiere la vigilancia
del operario.
-Donde es factible la ocurrencia de errores de ubicación o
colocación.
-Donde los equipos necesitan de herramientas de sentido
común más que herramientas de concentración o memorización.
-Donde los procesos de control estadístico son difíciles de aplicar o son
ineficaces.
-Donde los atributos son más importantes que las medidas.
-Donde la capacitación de personal tiene altos costos.
-Donde haya procesos de producción mixtos.
-Donde los costos de fallos externos exceden
considerablemente los costos de los internos. (Pojasek, 1999, p.95, texto
traducido)
En qué tipos
de ambientes no funciona bien el Poka-Yoke.
-En operaciones en que la tasa de producción es muy rápida
(Pojasek, 1999), puede resultar difícil seguir los cambios y dar respuestas
adecuadas a estos sin llegar a perturbar el proceso mismo. Estas condiciones
requieren de una atención especial cuando se considera el uso de dispositivos o
mecanismos Poka-Yoke.
-En procesos en que los gráficos de control funcionan
eficazmente (Pojasek, 1999). Los gráficos de control son mucho mejores para la
determinación de la varianza en los errores, mientras que el Poka-Yoke es más
útil para el manejo de los errores. De modo que el Poka-Yoke no se constituye
una técnica que sirva de remplazo para los procesos de control estadístico de
la calidad, debido a que ambos persiguen objetivos diferentes.
PASO A PASO DE LA IMPLEMENTACION.
- Describir el Defecto: Con base al proceso productivo que se desea abordar, inicialmente se debe plantear en que problema o sistema que se desea hacer una mejora. Mostrar la tasa de ocurrencia de los defectos. Implícitamente se esta ponderando dichos defectos.
- Identificar Lugares: Se continua utilizando las técnicas de análisis de modo como se realiza la labor productiva desde este punto se caracterizan los efectos de estas fallas del proceso o sistema de procesos que de analizan. Zonas donde se producen los defectos. Zonas donde se descubren los defectos.
- Detallar Procedimientos: Se debe identificar los riesgos que alteran en mayor medida el proceso productivo y/o caracterizar que se tenga mayor relevancia (se sugiere usar un análisis Pareto). Elementos estándar de la operación donde se producen los defectos.
- Identificar Errores: Identificar en los procesos u operaciones productivas, donde se presenten mayor nivel de fallas, entendiendo que no se pueden obviar por mínima que sean clasificándolas de manera jerárquica.
- Identificar Condiciones: Proceder de manera objetiva las metas que se desean alcanzar, entendiendo que para proceder se debe tener estandarizado los procesos productivos, para luego proponer el alcance del proyecto de mejora.
- Identificación del dispositivo: Acorde a las necesidades teniendo en cuenta métodos, ideas para eliminar o detectar el error.
EJEMPLO DE APLICACIÓN.
Ejemplo 1. Prevención
del error.
El proceso productivo de cosido
de botones en puños de chaquetas o camisa, inicia cuando el operario realiza la
marcación de la posición del botón, para posteriormente coserlo siguiendo
dichos puntos. Debido al mecanismo de la máquina de coser y al ángulo de
visión del operario, los botones muchas
veces son cosidos en las posiciones incorrectas, resultando en espaciamientos
irregulares, reprocesos y aumento de los costos de manufactura.
Para solucionar dicho problema se
desarrollaron diferentes plantillas que ubican exactamente la posición de los
botones, colocando el extremo contra la plantilla, montada en la máquina de
coser. Esto posiciona la bocamanga
precisamente para el número requerido de botones que llegan limpiamente en la
fila.(Aplicación del Poka-Yoke,2013)
Figura 4.Ejemplo Poka-Yoke. Extraido (Aplicación del Poka-Yoke, 2013)
Ejemplo 2. (Prevención del error).
En el proceso de laminación, se
emplea un rodillo de acero para laminar dos
superficies ligadas con pegamento caliente.
El problema se genera debido a la
adherencia de pegamento al rodillo que
al pasar sobre la lámina deja impresiones no deseadas en la superficie, la máquina
debe entonces detenerse cada veinte o treinta minutos para retirar el pegamento acumulado y así
continuar con el proceso productivo. Sin embargo los productos defectuosos
pueden llegar a un cincuenta por ciento de la producción total.
Se descubrió que si el rodillo
estuviese húmedo durante todo el proceso, el pegamento no se adheriría
irregularmente a este. Usando un rodillo secundario para humedecer el de acero durante la laminación, se evita que
el pegamento se adhiera al rodillo. Como resultado, los defectos debido a las
marcas del pegamento sobre las láminas consiguen eliminarse casi por completo. (Aplicación
del Poka-Yoke,2013)
APLICACIÓN DE POKA-YOKE LUMINOSO PARA LA PREPARACIÓN DE KITS EN LA
LÍNEA DE EMSAMBLE DE MOTORES DE RENAULT-SOFOSA.
El trabajo elaborado por
estudiantes de la universidad de Pontificia Bolivariana consistió en el planteamiento
de una propuesta técnica a la
ensambladora de RENAULT-sofasa, para la
implementación de un Poka-Yoke luminoso en la línea de ensamble de motores para
dar solución a los problemas de diversidad de piezas en el proceso.
Situación encontrada: En la realización del diagnóstico ellos
estudiaron los principales problemas asociados a la calidad, paros de línea, minutos de paros de línea y llamados de
autocontrol de los operarios asociados a malos suministros de piezas. Donde
se encontró que UET de motores había parado en 23 ocasiones en un lapso de
tiempo de seis meses, por 134 minutos que lo significaba una pérdida de 33 millones por mal rendimiento de fábrica.
(Poka-Yoke luminoso para la preparación de kits en la línea de ensamble de
motores de RENAULT-Sofasa ,2012)
Análisis de las causas: Usaron la técnica de las 4M´s y realizaron inspección
en los puestos de trabajo y entrevistas donde
obtuvieron los siguientes resultados: la Unidad Elemental de Trabajo (UET) de
motores sobresale por problemas de sobrestock, la no notificación de los kits y
la variedad de piezas.
Posteriormente plantean tres propuesta, las califican y deciden que la contramedida a implementar es un Poka-yoke luminoso.
(Poka-Yoke luminoso para la preparación de kits en la línea de ensamble de
motores de RENAULT-Sofasa ,2012)
Establecimiento del Poka-Yoke
El Poka-Yoke debe permitir armar un
kit de motores de acuerdo a una orden de fabricación, que en el momento de ser
notificada y visualizada en una pantalla, encienda pilotos automáticamente
ubicados en las referencias especificadas para el vehículo a preparar y una vez
la pieza sea tomada, la persona encargada de hacer esta preparación accione un
interruptor validando la selección de dicha referencia, como se muestra en la
Figura1. (Poka-Yoke luminoso para la
preparación de kits en la línea de ensamble de motores de RENAULT-Sofasa ,2012)
Figura 5.Modo de selección de las piezas con Poka-Yoke. Extraido(Poka-Yoke
luminoso para la preparación de kits en la línea de ensamble de motores de
RENAULT-Sofasa,2012)
COMPARATIVO EN EL CONTEXTO COLOMBIANO.
En la actualidad, las empresas
Colombianas buscan ser más competitivas a nivel nacional e internacional, por
lo cual están implementando estrategias que contribuyan a mantener una alta
productividad y que además garanticen la calidad de los productos y servicios.
Es por esta razón que diversas empresas han visto la necesidad de adoptar la
filosofía de manufactura esbelta como elemento diferenciador y de éxito que
garantice una alta competitividad en el mercado Dentro de las herramientas para
la manufactura esbelta se encuentran 5’S, SMED, Justo a Tiempo, POKA YOKE, seis
sigma, VSM y fábrica visual.
En una inspección hecha por
estudiantes de pregrado de la universidad de EAFIT, donde se revisó literatura
en tesis y proyectos de grado de algunas universidades del país, con el fin de
caracterizar las mejoras que se obtuvieron con la implantación de algunas
herramientas de lean manufacturing entre
2006 y 2010 se obtuvo que de 53 trabajos de grado solo el seis por ciento correspondía a Poka-yoke, sin embargo como conclusión se reconoce
la estrecha relación que existe entre las diferentes herramientas y se reconoce
que al realizar la implementación en cualquiera de ellas se manifiesta una
mejora considerables en las empresas. (Aplicación lean manufacturing en la
industria colombiana. revisión de literatura en tesis y proyectos de
grado,2011).
Figura . Numero de tesis presentadas por estudiantes de
pregrado-posgrado. Extraído ( Aplicación lean manufacturing en la industria
colombiana. revisión de literatura en tesis y proyectos de grado,2011)
RECOMENDACIONES.
Gracias a la gran evolución de las tecnologías informáticas,
desde hace años los procesos de fabricación
de productos y generación de servicios presentan una tendencia muy
fuerte a la sistematización. Esto abrió un nuevo horizonte de actuación para el
Poka-Yoke y ha venido siendo aplicado con mucho éxito en el terreno
computacional y de las TIC's. Con la rápida evolución de la tecnología el reto
para ésta herramienta es entonces lograr adaptarse y utilizar de forma
satisfactoria a los cambios tecnológicos que se van dando y que le pueden dar
mucho más potencial.
En las últimas décadas la industria de los servicios está
tomando cada vez más peso en la economía mundial, y si bien el Poka-Yoke es una
herramienta perfectamente adaptable a los procesos propios de este sector, casi
todos los casos de implementación que se encuentran en la literatura se dan en
entornos de producción manufacturera. Es entonces importante darle un mayor
impulso y desarrollo a esta herramienta para su uso en las operaciones y
procesos característicos de los distintos tipos de empresas prestadoras de
servicios.
Otra tendencia que toma fuerza en las empresas de todo tipo,
tiene que ver con el involucramiento de los empleados como agentes activos en el mejoramiento de las
organizaciones. En la implementación de un sistema del tipo Poka-Yoke se puede
tender a concebir a los operarios meramente como agentes susceptibles de
cometer errores, al que hay que diseñarle un ambiente de trabajo en que le sea
imposible fallar. Esto le permite al empleado dirigir sus esfuerzos hacia otras
actividades tanto más enriquecedoras cuanto más se le dé la oportunidad de ser
un agente activo y propositivo dentro de los procesos de la organización, sin
embargo, esto depende mucho de la posición que la organización tenga frente al
papel que esté dispuesto a darle al operario dentro de la sí misma.
CONCLUSIONES.
El Poka-Yoke se establece como una herramienta de inspección
que permite la prevención de defectos, en este sentido presenta una ventaja
frente a aquellas herramientas lo que hacen es identificar los defectos y
prepararse para cuando éstos se presenten.
Básicamente el Poka-Yoke permite la inspección y control de
atributos -¿El elemento presenta o no cierta característica?-, más no de
variables-¿En qué grado el elemento presenta una característica?-.De modo que
el poka-yoke no se constituye una técnica que sirva de remplazo para los
procesos de control estadístico de la calidad, más aún cuando éstos últimos son
eficaces.
Si bien el Poka-Yoke es en sí mismo un sistema de
inspección, para su implementación es fundamental la inspección tradicional que
es llevada a cabo por los operarios, pues ésta es una forma primordial de
determinar donde es necesario implementar dispositivos o métodos del tipo
Poka-Yoke.
Debido a su simplicidad el Poka-Yoke constituye una
herramienta apta para cualquier tipo de industria y áreas de las
organizaciones.
REFERENCIAS.
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- Shahin, A. Ghasemaghaei, M. Service Poka Yoke .International Journal of Marketing Studies. Nov2010, Vol. 2 Edición 2, p190-201. 12p. 1 Diagrama, 3 Gráficos. Recuperado de la base de datos: Business Source Complete. ISSN: 1918-719X
- Dirección General de Planificación y Desarrollo en Salud. Poka-Yoke. Formato PDF. Recuperado de http://www.dgplades.salud.gob.mx/descargas/dhg/POKA_YOKE.pdf. [Noviembre 18, 2013].
- The Shingo Prize for Operational Excellence, LENSYS, LEAN ENTERPRISE SYSTEMS. WEB SITE. Recuperado de: http://shingo.mx/shingo/dr-shigeoshingo/ [Noviembre 18,_2013].
- FPNC FUNDECE IPACE Exelencia competitiva: CONTACTO NUMERO 10/ 2007. WEBSITE. http://www.fundece.org.ar/Newsletter10/poka_yoke.html [Noviembre 18,_2013].
- Ruiz. A., velasquez S., (2012). Poka-Yoke luminoso para la preparación de kits en la línea de ensamble de motores de RENAULT-Sofasa. Recuperado de: http://kosmos.upb.edu.co/web/uploads/articulos/(A)_PokaYoke_Luminoso_para_la_preparacion_de_Kits_en_la_Linea_de_Ensamble_de_Motores_de_Renault__Sofasa_dvN0Kf.pdff
- Aplicación lean manufacturing en la industria colombiana revisión de literatura en tesis y proyectos de grado(2011). Recuperado de: http://www.laccei.org/LACCEI2011-Medellin/published/PE298_Arrieta.pdf
- Aplicación del Poka-Yoke(2013). Recuperado de: http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/7180/Capitulo4.pdf
